"Lean Production", termine utilizzato da Womack e Jones nel libro "La macchina che ha cambiato il mondo", è il nome comunemente utilizzato per individuare quell' insieme di diverse metodologie, noto anche come "TPS" o "Toyota Productive System", la cui applicazione combinata garantisce di raggiungere i seguenti obiettivi:
- aumentare la produttività (misurata come realizzazione di prodotti conformi da consegnare al cliente/ personale diretto ed indiretto di produzione);
- aumentare la flessibilità per soddisfare le sempre più mutevoli richieste di mercato riducendo anche scorte (di materie prime, semilavorati e prodotti finiti) e, quindi, rischi finanziari senza aumentare i rischi commerciali;
- aumentare la qualità del prodotto riducendo scarti, reclami e gli sprechi dovuti ad una non ottimale gestione di movimenti, trasporti tempi di attesa;
- riduure drasticamente i tempi (lead time) dall'ordine alla consegna al cliente;
- ridurre gli spazi destinati alla produzione;
- disporre di una confidente previsione dei tempi di consegna al cliente;
- ridurre il personale (diretto ed indiretto di produzione) e flessibilizzarne la gestione in funzione del mercato (anche se tale possibilità sarà fortemente vincolata dal raggiungimento di accordi sindacali che spesso esulano dallo spazio di azione della singola azienda).
L'esperienza maturata ormai da alcuni decenni di applicazioni in aziende di ogni dimensione e settore merceologico, mostra che per raggiungere tali risultati (e generalmente a "doppia cifra") è indispensabile una attenta analisi di ogni processo produttivo (anche se l'approccio è estensibile a qualsiasi altro processo) al fine di individuare "scientificamente" le attività a valore aggiunto separandole da quelle che solo apparentemente lo sono, ma, invece sono quelle stesse che mascherano le maggiori cause di spreco.
Uno dei primi risultati è il rovesciamento della logica di produzione a lotti a meno di non arrivare a verificare come, in realtà, il vero "lotto economico" sia quello di 1 pezzo (One Piece Flow) .
Questo diventa, di fatto, il punto di partenza che porta allo sviluppo di tutta una serie di metodologie organizzative finalizzate ad ottimizzare un sistema di produzione "Just in time" che, proprio perché basato su un "lotto" composto da un singolo pezzo, consenta di ridurre il tempo di attraversamento totale (lead time) dall'ordine da parte del cliente alla consegna, minimizzando contemporaneamente il capitale circolante (ottimizzando l'utilizzo delle risorse finanziarie).
Generalmente vengono utilizzati diversi simboli grafici per raffigurare un sistema produttivo Just in Time, ma tutti, al di là della loro maggiore o minore complicazione, danno l'idea che solo è l'applicazione contemporanea di un insieme di principi organizzativi a consentire il raggiungimento degli obiettivi sopraindicati.
A seguito del forte interesse dimostrato dalle aziende bergamasche su come ottimizzare la propria capacità di rispondere tempestivamente alle richieste di mercato, Confindustria Bergamo sta valutando come supportare al meglio le aziende associate attraverso altre iniziative come ad esempio:
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richiesta di contributi alla Camera di Commercio di Bergamo per progetti di miglioramento basati sull'utilizzo di queste metodologie;
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promozione di incontri di presentazione di altre esperienze maturate da PMI;
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creazione di una rete per consentire alle aziende di metter in comune le best practices (club delle eccellenze);
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promozione di tesi di laurea presso la facoltà di Ingegneria (in modo da avere a disposizione in futuro personale formato da inserire operativamente in progetti di riorganizzazione);
Il questionario proposto sarà utile ad orientare meglio tali iniziative
Per aiutare il trasferimento delle competenze, un progetto congiunto di Confindustria Bergamo e Porsche Consulting ha 
permesso l'insediamento di una nuova Porsche Akademie presso il Kilometro Rosso (la prima Porsche Akademie fuori dalla Germania che sia aggiunge già presenti a Stoccarda e Lipsia).
La Porsche Akademie, più che una nuova sede di formazione, è un "laboratorio" dove le aziende possono sperimentare velocemente l'efficacia di queste metodologie "toccando con mano", attraverso opportune simulazioni sia i vantaggi della riorganizzazione di un processo produttivo, sia i fattori chiave delle esperienze effettuate riepilogati sotto la guida di esperti.
Per qualsiasi informazione contattare Piergiuseppe Cassone (p.cassone@confindustriabergamo.it).
